印刷インクがラミネートプロセスに及ぼす影響とその解決策

印刷された紙製品の上に透明なプラスチックフィルムを被せることをラミネートといいます。ラミネートの製造原理: まず、接着剤をローラーコーティング装置でフィルムに塗布し、次にホットプレスローラーで加熱してフィルムを軟化させます。次に、基材でコーティングされた印刷物をフィルムとともにプレスし、両者を組み合わせた複合フィルム製品を形成します。



パンフレットやパンフレットの表紙や外箱は傷みやすいものです。印刷製品の表面の光沢と効果を向上させるために、インリー印刷工場ではラミネート加工が一般的に使用されています。このプロセスにはさまざまな製品パッケージが適しており、製品の保護と美化を図り、製品の価値を高めることができます。



印刷工場が製品のラミネート工程で遭遇する最も一般的な問題は、製品フィルムと印刷物の密着性が悪く、気泡や剥がれが発生しやすく、製品の美観や使用感に影響を与えることです。この問題を完全に解決するには、印刷時に印刷インクや印刷工程などを考慮する必要があります。



ラミネート加工は、印刷物とフィルムを接着剤で貼り合わせる比較的単純な工程が一般的です。印刷物表面の多孔質で緩い構造は接着剤の浸透と拡散を促進し、印刷物の画像や文字部分のインクが印刷物とフィルムの接着不良の主な原因となります。



フィルムコーティング効果に対するインクの影響は、主に接着剤上で乾燥した後のインクの表面特性の影響です。インクが乾燥した後、表面の主成分はインク希釈剤であり、これには他の物質も含まれます。例えば、 1.白インク成分中の粉体粒子がバインダーとの結合力不足によりインク表面に浮き上がり、乾燥してしまう。 2. 絨毛油成分の水酸化アルミニウムも、その軽量性によりインクの表面に浮きます。 3. 光沢ペースト成分の皮膜形成樹脂は、インクの皮膜形成効果を向上させることができ、インクの表面にも存在します。



ラミネートする際、インク表面の白インク顔料粒子が接着剤の邪魔をし、印刷されたインク層の表面への接着剤の浸透に影響を与えます。絨毛油中の水酸化アルミニウムは隔離層を形成しやすく、接着剤とインク層の間の相互作用を妨げ、発泡や接着不良を引き起こします。ブライトライトペーストは、その組成が接着剤の特性に似ており、親和性が高いため、フィルムのカバーに有益です。したがって、インキ希釈剤を添加する場合には、製品の皮膜被覆効果を総合的に考慮する必要があります。インクの粒子サイズもラミネート効果に影響を与える可能性があります。粒子が大きすぎると、フィルムと印刷面との密着効果に影響を及ぼし、気泡が発生しやすくなり、密着不良を引き起こす可能性があります。特に金銀インキの場合、インキ乾燥後に金属顔料粒子が分離し、インキ層と接着剤の相互結合が阻害されるため、金銀インキで印刷した製品はラミネートには適しません。

印刷物は印刷することで完成する必要があります。前述の乾燥インクの表面性能はラミネート効果に影響しますが、適切なインクを使用することを前提として、印刷形式、インク層の厚さ、乾燥効果などの要因もラミネート密着性の低下を引き起こす可能性があります。印刷フォーマットが大きすぎると、紙表面と接着剤の接触面積が減少し、印刷面と接着剤の接着効果の低下が悪化して、ラミネート製品の品質と寿命が大幅に低下します。したがって、大判またはフィールドプリント製品のラミネート加工を避けることが重要です。印刷インキを厚くしすぎると接着剤のブロッキング効果が大きくなり、直接剥離や接着不良の原因となります。さまざまな印刷プロセスで得られるインキ層の特性を比較すると、オフセット印刷のインキ層の厚さは 1 ～ 2 μ m の範囲で最も薄くなります。したがって、フィルムカバーが必要な印刷製品にはオフセット印刷が​​最適であり、カラー印刷のオーバープリント効果と印刷製品の最終的なインキ層の厚さの制御に注意を払う必要があります。

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